Переход на полную прослеживаемость продукции рано или поздно затронет всех производителей, подпадающих под требования обязательной маркировки. О том, какие препятствия могут ожидать компании в процессе перехода и как избежать дорогостоящих ошибок на этом пути, рассказывает директор по консалтингу Utrace Василий Савин.

Непростая прослеживаемость

Многие предприятия уже прошли этап запуска сериализации: оборудование нанесения кодов успешно интегрировано, процесс работает, линии адаптированы. Однако логика полной прослеживаемости требует следующего шага в виде агрегации как объединения промаркированных единиц продукции в короба, паллеты, КИГУ и т.д., с фиксацией их иерархических связей в регуляторной системе. И здесь производственные реалии дают о себе знать.

Например, технологическое оборудование для нанесения кодов Data Matrix и их агрегации в короба и паллеты от разных поставщиков может создавать проблемы совместимости, что ведет к сбоям маркировки или некорректной фиксации выпущенных кодов камерами машинного зрения. Для крупных компаний, выпускающих свыше 400 млн кодов ежегодно, это грозит замедлением производства, ростом издержек и количества брака.

Сложности внедрения полной прослеживаемости также зависят от специфики товарной группы. Например, производители упакованной воды сталкиваются с необходимостью точной настройки линий для крупных объемов, тогда как в шоколадной отрасли проблемой становится хрупкость продукции и непрозрачная упаковка, затрудняющая сканирование, что требует улучшения технологий машинного зрения.

Перед внедрением поэкземплярного учета компаниям понадобится отработать первоначальные этапы маркировки и освоить объемно-сортовой учет (ОСУ) при котором отслеживаются партии товаров по коду номенклатуры (GTIN) и количеству в упаковке. Этот этап позволяет отладить процессы передачи данных в ГИС МТ "Честный Знак" и подготовить ИТ-ландшафт к более сложным требованиям полной прослеживаемости.

В перспективе бизнес может столкнуться и с новыми регуляторными требованиями. Например, с 2028 года для отдельных товарных групп, таких как шоколад, вводится партионная прослеживаемость. Это потребует дополнительных доработок ИТ-систем, и компаниям стоит учитывать будущие изменения при планировании перехода на полную прослеживаемость.

Проблемы тестирования оборудования под агрегацию

Вначале перехода к полной прослеживаемости производители сталкиваются с кажущейся технической формальностью: установкой оборудования для агрегации. На практике это оказывается одним из самых недооцененных и рисковых моментов внедрения.

Во-первых, оборудование для агрегации, как правило, является отдельным модулем, который физически и логически должен встроиться в уже функционирующую производственную линию. Но это не всегда возможно "по щелчку". Бывают ситуации, когда сериализационная часть закупалась у одного вендора, а агрегационный модуль — у другого.

Формально это оборудование совместимо, но по факту — каждая система имеет свои особенности в интерфейсах, синхронизации по тактам, точности работы камер и алгоритмах взаимодействия с MES-системой. Если производитель не закладывает времени на полномасштабное тестирование "в боевых условиях", риски возрастают экспоненциально.

Во-вторых, при внедрении агрегации нередко страдает качество продукции. На этапе пилотных установок фиксируются случаи, когда процент брака резко увеличивается. Причины лежат в ошибках считывания, сбоях в логике построения SSCC, некорректном позиционировании товара в упаковке. Все это ведет к повторному циклу переупаковки, простоям, необходимости ручной переагрегации и вмешательству операторов.

Ключевое правило: тестировать оборудование под агрегацию нужно заранее и отдельно от этапа запуска сериализации. Особенно, если агрегация реализуется спустя несколько месяцев после старта основного проекта. Даже при условии интеграции с тем же ПО и сохранения технологической цепочки, ввод агрегации меняет принципы работы линии и требует соответствующей валидации.

Это касается не только крупных заводов, где технологическая инерция велика, но и малых производств. Ошибка в проектировании потока может привести к тому, что оборудование будет включено в ландшафт компании, но не заработает должным образом.

Хореография публикации: последовательность важнее скорости

На этапе перехода от объемно-сортового учета к полной прослеживаемости возникает еще один вызов: публикация данных в регуляторные системы. Речь не о технической передаче кодов, а о выстраивании четкой логики и последовательности публикации информации о нанесении, агрегации и вводе товара в оборот. Особенно остро эта задача стоит перед крупными производственными площадками с высоким оборотом кодов.

Для небольших производств, где выпускается ограниченный ассортимент и объем маркируемой продукции невелик, процесс выглядит линейно: сначала создается отчет о нанесении, затем об агрегации в короб, далее — в паллету. Все это последовательно загружается в систему и, как правило, проходит без существенных проблем.

Однако ситуация кардинально меняется, когда речь идет о заводах, выпускающих сотни миллионов кодов в год. В этом случае на сцену выходят сразу несколько ИТ-систем: например, система управления заказами (СУЗ) и ГИС МТ "Честный Знак". И здесь важно понимать: эти системы не являются взаимозаменяемыми, они обслуживают разные этапы жизненного цикла кода. Отчет о нанесении уходит в СУЗ, а агрегация, включая агрегацию в паллету и сам ввод товара в оборот, публикуется уже в ГИС МТ.

При этом регулятор требует строгого соблюдения последовательности. Ошибка в порядке публикации, например, когда отчет об агрегации поступает до отчета о нанесении, может привести к отклонению всей партии данных. Более того, такие сбои могут быть выявлены уже на этапе отгрузки, когда физически товар готов, но по данным "Честного Знака" он либо не существует, либо оформлен с нарушением иерархии.

Для предотвращения таких ситуаций ИТ-решение должно учитывать, по сути, "хореографию" взаимодействия между всеми системами. Это не просто синхронная передача пакетов данных, а управление их логикой: проверка наличия отчетов предыдущего уровня, подтверждение успеха их публикации, возвратная верификация и только после этого — переход к следующему этапу. Такая архитектура особенно критична для производителей, у которых несколько потоков продукции с разной скоростью производства, разными линиями, и, как следствие, разными сценариями агрегации.

Безусловно, можно попытаться обойтись ручной проверкой, особенно в пилотных партиях. Но при масштабной работе это становится невозможным как по времени, так и по ресурсу ошибок. Поэтому грамотная реализация процесса публикации данных становится вопросом стабильности всей системы логистики, включая склад и отгрузку.

Адаптация систем управления складом

Некоторые компании могут столкнуться с недостаточной готовностью систем управления складом (WMS). Например, стандартные WMS оперируют паллетами, а не коробами, что усложняет поштучный учет продукции.

На этом этапе придется решить сложный методологический вопрос: использовать подход "черного ящика", когда товар сканируется только на входе и выходе, или доработать WMS для учета коробов и штук. Второй подход потребует вложений в доработку, адаптацию и установку новой версии WMS-системы, которая как минимум позволит хранить операции на уровне не только паллет, но и коробов.

Помимо этого, складские процессы усложняются различиями в уровне автоматизации. Высокоавтоматизированные склады производителей обычно оснащены WMS-системами, но региональные склады, особенно у 3PL-провайдеров, могут работать с минимальной автоматизацией, иногда даже на уровне Excel. Для таких складов необходимы простые решения: мобильные терминалы сбора данных, которые обеспечивают сканирование, переагрегацию и публикацию данных в ГИС МТ.

В частности, при объединении частично заполненных или разукомплектованных паллет требуется переагрегация, что не всегда поддерживается текущими WMS и требует ручного сканирования, переупаковки палет и дополнительных проверок.

Решение проблемы может включать доработку WMS для учета коробов и создание зон переагрегации на складе поставщика. Компаниям следует предусмотреть бюджет на закупку таких устройств и обучение персонала, чтобы обеспечить прослеживаемость на всех этапах логистики.

Разделение потоков агрегации

Отгрузка маркированного товара требует от производителей продукции точного соответствия данных, переданных в ГИС МТ и физической поставки. При этом разные клиенты предъявляют разные требования. Например, крупные ритейл-сети такие как Metro, или маркетплейсы, традиционно продают товары блоками по коду идентификации групповой упаковки (КИГУ) или через КИНы. Это упрощает мелкооптовую продажу и позволяет вывести из оборота за раз весь блок товара.

Однако в традиционной рознице, например, в магазинах типа "Пятерочка" сотрудники могут не разобраться в деталях поставки и разукомплектовывать КИГУ, что приводит к потере экономического эффекта от их использования. Кроме того, отгрузка на экспорт или для благотворительности требует прямой публикации в "Честный Знак" тогда как обычные продажи идут через УПД.

Это вынуждает производителей разделять потоки, когда часть товаров агрегируется в КИГУ, а часть — в стандартные короба.

Для решения этой проблемы компаниям рекомендуется проанализировать портфель заказов и выбрать оптимальный формат агрегации. Например, производители с большим объемом онлайн-продаж активно внедряют КИГУ, а те, кто работает с традиционной розницей, будут маркировать короба, чтобы сократить затраты.

Пересорты и возвраты: главные угрозы полной прослеживаемости

Пересорт возникает, когда товар физически находится в одной упаковке, а в ГИС МТ числится в другой. Это требует ручной переупаковки и расследования причин, что увеличивает нагрузку на склад и отдел качества.

Например, если бутылка воды из одной паллеты случайно попадает в другую, а затем продается, система автоматически "разрушает" иерархию паллеты и короба, создавая "мертвый груз" — товар, который нельзя отгрузить без переагрегации.

Помимо этого, клиент может отказаться принимать товар из-за несоответствия УПД, и партия будет возвращена на склад производителя, где потребуется повторное сканирование и восстановление иерархии.

Возвраты создают дополнительные сложности, так как на складах производителя будет необходимо организовать зоны карантина, где проводится инвентаризация возвращенной продукции, чтобы убедиться в ее пригодности для повторной продажи.

Такие процессы увеличивают затраты на ручную работу и адаптации бизнес-процессов, поскольку склад из зоны отгрузки превращается в зону приемки, что не всегда предусмотрено стандартными операциями.

Дефицит кадров и экономические риски

Внедрение систем полной прослеживаемости осложняется также нехваткой квалифицированных специалистов с опытом работы в области track&trace и интеграторов, способных комплексно реализовать проект. Ограниченные компетенции часто приводят к избеганию сложных проектов или использованию "кустарных" решений, вызывающих сбои.

Это увеличивает риски неработающих систем, простоев, санкций от клиентов, затрат на обратную логистику и переупаковку, а также снижает общую эффективность оборудования (OEE) из-за дополнительных расходов и обучение персонала.

Внедрение полной прослеживаемости может также снизить общую OEE из-за необходимости замедления производственных линий. Более медленное движение конвейера обеспечивает точное сканирование Data Matrix кодов камерами машинного зрения и снижает вероятность пересортов, но уменьшает объемы производства.

Компании сталкиваются с дилеммой: либо жертвовать скоростью ради точности, либо рисковать увеличением ошибок при высоких темпах работы, что может привести к росту брака и издержек.

Для минимизации этих рисков компании должны заранее планировать внедрение, оптимизировать бизнес-процессы и привлекать опытных консультантов и интеграторов для настройки систем и координации проектов. Раннее тестирование и качественный консалтинг позволят сократить затраты, предотвратить сбои и обеспечить стабильное внедрение решений даже для малоавтоматизированных складов.